随着市场需求、产品指标、项目组织和供应链越来越复杂，产品如何在预算范围内按时推向市场的交付过程也日益复杂，许多企业采用独立的项目管理系统来解决交付进度问题，但结果往往是进行项目计划管理的系统与执行跟踪这些项目的数据及业务过程相互脱节，用户会发现自己正在浪费时间处理错误信息、跟踪不符合需求的交付成果，并受困于不管多努力也无法完美解决的资源瓶颈和业务边界问题。

随着产品复杂程度的增加，CAD、CAE、CAM等新技术在企业的不断深入应用，随之而来的各种数据也急剧膨胀，对企业的相应管理形成巨大压力：数据种类繁多，数据重复冗余，数据检索困难，更改难以控制、安全没有保障、共享不及时等等；虽然相关专业的计算机辅助技术已经日益成熟，但都自成体系，彼此之间缺少有效的信息共享和重用，因此要通过集成化的产品数据管理手段打破所谓的“信息孤岛”。

随着企业规模的不断扩大，以及大系统产品研制需求的日趋强烈，许多产品都需要不同的研制单位共同完成，因此跨地域厂所研制过程中产生的相关信息需要人工识别并通过传统的手段进行传递，然而同一个框架体系内的不同单位之间有着明确的分工差异，协作存在障碍，大量的更改和迭代不断产生，需要频繁召开面对面的协调会议，这些已经成为制约企业间信息交互和业务协同的瓶颈。

当前，机电产品朝着越来越复杂、越来越智能的方向发展，在产品的方案设计阶段，如何有效地考虑机电一体化系统的综合性能，实现产品的正向研发和系统的优化设计，成为许多企业产品总体部门亟需解决的问题。机电系统往往涉及机械、电子电气、热、液压、气动、控制等多个学科，单一单学科的设计和分析方法难以适应当前复杂机电系统的设计发展需求。从系统的角度进行机电产品建模和分析，是解决机电产品研发中多学科交叉耦合的有效途径。

由于电子行业的特殊性，在结构设计过程中会同时存在其他学科的并行设计，包括电气设计、PCB板设计等等，涉及到多专业之间的协同，多学科并行设计和管理是企业目前面临的巨大挑战。因此，急需以产品数据为基础，规划和管理多学科系统设计的流程和数据。综合考虑诸如结构设计与电路设计部门、人员之间数据及业务的协同，减少甚至避免协同过程中出现的数据二义性，将各专业产品数据综合利用起来，减少设计更改，提高设计效率及产品设计的准确性。